記者昨日從道恩集團獲悉，該公司與北京化工大學有機無機復合材料主要實驗室共同攻關完成的氫化丁腈橡膠（HNBR）規模化制備技術取得重大突破。該技術實現產業化后，將使我國成為全球第三個獨立掌握生產氫化丁腈橡膠技術。

    道恩集團總工程師田洪池向記者介紹，此前“氫化丁腈橡膠規模化制備技術”成果已經通過了由中國石油和化學工業聯合會主持的鑒定。專家鑒定認為，該項目打破了國外公司對氫化丁腈橡膠的技術壟斷，填補了國內不足，整體技術達到先進水平。

    田洪池說，氫化丁腈橡膠規模化制備技術的重大突破主要集中在兩方面，首先是催化劑的回收再利用。該項目使用自主合成的新型催化劑，在生產過程中可通過萃取再活化等方法，提高氫化丁腈橡膠催化劑的回收再利用率。目前，生產過程中催化劑的回收率可達90%，這樣就大大降低了氫化丁腈橡膠的生產成本。其自主合成催化劑的特點是活性高、選擇性高、價格低，并且在工業上易實施，打破催化劑使用上的專利壁壘。

    另一方面，該項目通過設計創新化產業技術流程，在生產上可做到溶劑零排放。產品生產過程中體系中的溶劑可循環再利用，在很大程度上減小了加氫過程中溶劑對環境的污染，真正做到資源的循環再利用。目前，該項目所生產的通用規格氫化丁腈橡膠的性能可以達到先進水平，產品氫化度可達99.5%。

    氫化丁腈橡膠是可與氟橡膠媲美的新一代膠種，具有抗氧性、熱穩定性、耐臭氧性、耐熱老化性、耐油性、耐化學品腐蝕等優異的綜合性能，并且其銷售價格遠低于氟橡膠，目前被廣泛用于大型飛機、石油、鉆探等領域。目前只有德國朗盛和日本瑞翁擁有氫化丁腈橡膠規模化生產技術，國內只有少數實驗室成果。道恩集團自2008年起與北京化工大學就此領域開展了聯合技術攻關，歷經5年終于在規模化制備關鍵技術上實現了突破。 

    道恩集團董事長、總裁于曉寧表示，道恩集團將于2014年初建設千噸級氫化丁腈橡膠生產線，實現這一高科技成果的產業化。 民用領域翹首企盼。

    氫化丁腈橡膠被看作是氟橡膠的替代品。但因加工過程對設備要求高、工藝難度大、加工路線長等諸多因素，目前氫化丁腈橡膠的售價很高，多用在航空航天和軍工領域。鑒于這一膠種的優異性能，國內汽車等產業一直翹首企盼氫化丁腈橡膠能放下身價，在民用領域廣泛應用。但這一切都取決于其產業化技術的突破。

    就筆者來看，氫化丁腈橡膠的發展有望走丁腈橡膠的模式，即前期通過引進消化吸收再創新，在關鍵技術上取得突破，之后逐步實現國內品牌的產業化。目前，我國多家科研機構都在開展對氫化丁腈橡膠規模化生產的技術攻關，并取得了一些階段性的成果，但是依然存在著產品催化劑殘留量高，生產裝備技術水平低等弊病。

    道恩集團與北京化工大學聯手取得了催化劑回用、溶劑零排放兩大突破，攻克了氫化丁腈橡膠產業化進程中的兩大堡壘。如若能藉此再接再厲，終實現產品的產業化生產，那么就有望使氫化丁腈橡膠逐步從軍工、航空等高端領域轉向民用領域。